SENSACIONES
1st March 2009, 17:13
Hace apenas unas semanas Scubapro Uwatec presentaba su nueva "joya", el regulador A700 bautizado con el solgan "como un diamante" en alusión a su esmerado proceso manual de fabricación y altas prestaciones, que lo convierten efectivamente en una joya que cualquier buceador deseará poseer.
Acompañado con cualquiera de las primeras etapas MK25 de pistón o la MK 17 de membrana, la nueva segunda etapa de Scubapro, presenta unos rendimientos espectaculares con unos precios que rondarán los 560 a 650 € dependiendo de la pimera etapa elegida.
La tecnología de válvulas de aire compensado reduce la resistencia a la inhalación al menor nivel posible, reduciendo el estrés y aumentando la seguridad del buceador.
Como características especiales el A700 presenta:
- Supera con creces los requisitos de la CE en cuanto a trabajo respiratorio, con resultados de 0,5 J/l. (Energía ocnsumida para respirar y exhalar con el regulador)
- Compactas dimensiones que le dan un peso ligero sin mermar la seguridad (65mm frente a los 7o mm del S600).
- Excelente rendimiento a cualquier temperatura y profundidad.
- Al estar fabricado integramente en metal se garantiza un perfecto rendimiento.
-El sistema VIVA (Ventury Initiated Vacuum Assist) con una nueva alineación hace que sea mas preciso en su funcionamiento y mas comodo.
- Una fabricación artesanal, de gran precisión.
- Exterior de cromo pulido.
- El regulador se entrega con un latiguillo de gran caudal para un suministro de aire impecable.
Se trata de un gran trabajo de la firma Scubapro, que en algo mas de tres años, ha creado efectivamente una joya del buceo.
Cómo se creó la segunda etapa A-700 contado por Scubapro
La segunda etapa A700 se creó con un objetivo claro: satisfacer las necesidades de los buceadores que demandan lo mejor de su regulador. El camino que recorrimos desde el abordaje del problema hasta su solución constituye una larga historia llena de personas y experiencias, tecnología y tradición, investigación y estilo.
El concepto nació en el año 2006, con la idea de aprovechar la conductividad termal excepcional del metal para crear una segunda etapa de regulador que fuera capaz de soportar las condiciones de inmersión más extremas.
La hipótesis inicial de utilizar sólo un componente de metal, incluso si éste hubiera sido uno muy importante como el alojamiento de la válvula, pronto se consideró insuficiente debido a las pretensiones del proyecto. Estudios posteriores demostraron que, para lograr resultados excepcionales, era necesario construir una segunda etapa completamente de metal.
Esto se convirtió en un desafío muy ambicioso, porque no supone simplemente el diseño de algo totalmente nuevo, sino que también implica enfrentar y resolver diversos problemas propios de la elección de un material tan noble como el metal. La vasta experiencia de SCUBAPRO ha demostrado ser una gran ventaja en este proyecto. Al ser una compañía que ha fabricado reguladores durante 40 años y que inició un proyecto tan exitoso con un regulador de metal, teníamos confianza en nuestra capacidad para resolver los desafíos involucrados en la creación de un regulador excelente hecho enteramente de metal.
En este punto, comenzamos a investigar cuáles eran las tecnologías y materiales más avanzados y modernos, incluyendo aquellos que se utilizan en la creación de los equipos exclusivos para la Armada de los Estados Unidos.
Sin embargo, las pruebas de laboratorio demostraron que el camino más seguro era optimizar cada detalle: cada uno de los componentes debía fabricarse utilizando la mejor tecnología que pudiera darle las características necesarias para asegurar unas prestaciones superiores.
Al mismo tiempo se realizaron estudios de aerodinámica interna y miniaturización, así como también desarrollos de diseño. Los prototipos, que en un comienzo eran sólo maquetas para evaluar el aspecto, se convirtieron en modelos y comenzaron a acumular horas y horas de pruebas en nuestros laboratorios de investigación. Esta enorme cantidad de datos se convirtió en un gran aporte para el proyecto, haciendo que el producto mejorara cada vez más hasta estar listo para la primera inmersión submarina.
En esta etapa ya no se trataba de datos y números, sin importar lo impresionantes que estos pudieran ser. Ahora estábamos hablando de qué es lo que experimenta el buceador, de la armonía que se crea entre el acto vital de respirar y la máquina que permite hacerlo bajo el agua. Las primeras inmersiones de prueba arrojaron resultados importantes: se habían alcanzado algunos objetivos, había que redefinir algunas cosas y pronto estábamos nuevamente en el laboratorio frente a la pizarra de dibujo (en realidad, una estación de trabajo de avanzada con CAD) para implementar algunas ideas nuevas sobre el desarrollo que se habían originado durante las pruebas en el agua.
Ahora sólo había que definir unos pocos detalles, pero la meta estaba clara y ya era hora de darle un nombre al proyecto. Este regulador nuevo se llamaría A700: A, la primera letra del alfabeto, marca su pico de excelencia, mientras que 700 es un número que se relaciona con y supera a los modelos recientes en la historia de SCUBAPRO como fabricante de reguladores. Su exterior sería de cromo pulido para destacar la solidez del metal. Una verdadera pieza maestra creada por las cuidadosas manos de un artesano y por la calidad y fiabilidad de los procesos de fabricación industrial más avanzados. Un aparato para respirar avalada por los organismos de homologación más estrictos del mundo para garantizar la seguridad. A700, una joya que debe admirarse por sus características bajo el agua y por su increíble belleza en la superficie".
Tecnologías utilizadas en la fabricación del A700
¿Cómo podemos obtener la carcasa de metal más ligera? ¿Cómo deberíamos fabricar esta carcasa de metal ligera para que sea fuerte y rígida? ¿Con qué tecnologías logramos las menores tolerancias? ¿Qué material asegura la menor fricción? ¿Y cuál es el material que tiene la mayor resistencia a la corrosión?
No hay una única respuesta para todas estas preguntas. Por el contrario, hay varias respuestas y cada una de ellas representa la solución óptima para cada pregunta. La sinergia que resulta al combinar estas respuestas es mucho mejor que la suma de las características de cada elemento en particular. El A700 proviene de la sinergia de estas tecnologías y materiales.
La fina capa de latón primero es embutida y luego se corta para obtener la forma de la carcasa y de la cubierta. Los aros forjados y mecanizados crean elementos estructurales fuertes y rígidos que garantizan superficies con un acople impecable y un sellado perfecto entre la carcasa y la cubierta. Los tubos extraídos forman la gran sección a través de la cual fluye perfectamente el aire que va hasta la boquilla. Los componentes que sostienen en forma segura al diafragma están colocados con tornillos Torx sellados por juntas tóricas. Los conductos internos de aire son torneados en tornos de control numérico a partir de varillas de latón sin baño. La carcasa está ensamblada a través del soldado manual de sus componentes. Luego, el modelo se prueba en forma precisa para verificar la exactitud de su tamaño y su resistencia a la presión, asegurando así la mayor calidad.
El acabado exterior fabricado en cromo pulido, crea una superficie espejada que destaca la riqueza del metal y a la vez lo protege de la corrosión provocada por el agua salada.
Los componentes internos, mecanizados para funcionar como un reloj, están fabricados con tecnopolímeros de baja fricción, acero inoxidable troquelado, diafragmas de silicona extremadamente delgados... cada pregunta tiene su respuesta.
Acompañado con cualquiera de las primeras etapas MK25 de pistón o la MK 17 de membrana, la nueva segunda etapa de Scubapro, presenta unos rendimientos espectaculares con unos precios que rondarán los 560 a 650 € dependiendo de la pimera etapa elegida.
La tecnología de válvulas de aire compensado reduce la resistencia a la inhalación al menor nivel posible, reduciendo el estrés y aumentando la seguridad del buceador.
Como características especiales el A700 presenta:
- Supera con creces los requisitos de la CE en cuanto a trabajo respiratorio, con resultados de 0,5 J/l. (Energía ocnsumida para respirar y exhalar con el regulador)
- Compactas dimensiones que le dan un peso ligero sin mermar la seguridad (65mm frente a los 7o mm del S600).
- Excelente rendimiento a cualquier temperatura y profundidad.
- Al estar fabricado integramente en metal se garantiza un perfecto rendimiento.
-El sistema VIVA (Ventury Initiated Vacuum Assist) con una nueva alineación hace que sea mas preciso en su funcionamiento y mas comodo.
- Una fabricación artesanal, de gran precisión.
- Exterior de cromo pulido.
- El regulador se entrega con un latiguillo de gran caudal para un suministro de aire impecable.
Se trata de un gran trabajo de la firma Scubapro, que en algo mas de tres años, ha creado efectivamente una joya del buceo.
Cómo se creó la segunda etapa A-700 contado por Scubapro
La segunda etapa A700 se creó con un objetivo claro: satisfacer las necesidades de los buceadores que demandan lo mejor de su regulador. El camino que recorrimos desde el abordaje del problema hasta su solución constituye una larga historia llena de personas y experiencias, tecnología y tradición, investigación y estilo.
El concepto nació en el año 2006, con la idea de aprovechar la conductividad termal excepcional del metal para crear una segunda etapa de regulador que fuera capaz de soportar las condiciones de inmersión más extremas.
La hipótesis inicial de utilizar sólo un componente de metal, incluso si éste hubiera sido uno muy importante como el alojamiento de la válvula, pronto se consideró insuficiente debido a las pretensiones del proyecto. Estudios posteriores demostraron que, para lograr resultados excepcionales, era necesario construir una segunda etapa completamente de metal.
Esto se convirtió en un desafío muy ambicioso, porque no supone simplemente el diseño de algo totalmente nuevo, sino que también implica enfrentar y resolver diversos problemas propios de la elección de un material tan noble como el metal. La vasta experiencia de SCUBAPRO ha demostrado ser una gran ventaja en este proyecto. Al ser una compañía que ha fabricado reguladores durante 40 años y que inició un proyecto tan exitoso con un regulador de metal, teníamos confianza en nuestra capacidad para resolver los desafíos involucrados en la creación de un regulador excelente hecho enteramente de metal.
En este punto, comenzamos a investigar cuáles eran las tecnologías y materiales más avanzados y modernos, incluyendo aquellos que se utilizan en la creación de los equipos exclusivos para la Armada de los Estados Unidos.
Sin embargo, las pruebas de laboratorio demostraron que el camino más seguro era optimizar cada detalle: cada uno de los componentes debía fabricarse utilizando la mejor tecnología que pudiera darle las características necesarias para asegurar unas prestaciones superiores.
Al mismo tiempo se realizaron estudios de aerodinámica interna y miniaturización, así como también desarrollos de diseño. Los prototipos, que en un comienzo eran sólo maquetas para evaluar el aspecto, se convirtieron en modelos y comenzaron a acumular horas y horas de pruebas en nuestros laboratorios de investigación. Esta enorme cantidad de datos se convirtió en un gran aporte para el proyecto, haciendo que el producto mejorara cada vez más hasta estar listo para la primera inmersión submarina.
En esta etapa ya no se trataba de datos y números, sin importar lo impresionantes que estos pudieran ser. Ahora estábamos hablando de qué es lo que experimenta el buceador, de la armonía que se crea entre el acto vital de respirar y la máquina que permite hacerlo bajo el agua. Las primeras inmersiones de prueba arrojaron resultados importantes: se habían alcanzado algunos objetivos, había que redefinir algunas cosas y pronto estábamos nuevamente en el laboratorio frente a la pizarra de dibujo (en realidad, una estación de trabajo de avanzada con CAD) para implementar algunas ideas nuevas sobre el desarrollo que se habían originado durante las pruebas en el agua.
Ahora sólo había que definir unos pocos detalles, pero la meta estaba clara y ya era hora de darle un nombre al proyecto. Este regulador nuevo se llamaría A700: A, la primera letra del alfabeto, marca su pico de excelencia, mientras que 700 es un número que se relaciona con y supera a los modelos recientes en la historia de SCUBAPRO como fabricante de reguladores. Su exterior sería de cromo pulido para destacar la solidez del metal. Una verdadera pieza maestra creada por las cuidadosas manos de un artesano y por la calidad y fiabilidad de los procesos de fabricación industrial más avanzados. Un aparato para respirar avalada por los organismos de homologación más estrictos del mundo para garantizar la seguridad. A700, una joya que debe admirarse por sus características bajo el agua y por su increíble belleza en la superficie".
Tecnologías utilizadas en la fabricación del A700
¿Cómo podemos obtener la carcasa de metal más ligera? ¿Cómo deberíamos fabricar esta carcasa de metal ligera para que sea fuerte y rígida? ¿Con qué tecnologías logramos las menores tolerancias? ¿Qué material asegura la menor fricción? ¿Y cuál es el material que tiene la mayor resistencia a la corrosión?
No hay una única respuesta para todas estas preguntas. Por el contrario, hay varias respuestas y cada una de ellas representa la solución óptima para cada pregunta. La sinergia que resulta al combinar estas respuestas es mucho mejor que la suma de las características de cada elemento en particular. El A700 proviene de la sinergia de estas tecnologías y materiales.
La fina capa de latón primero es embutida y luego se corta para obtener la forma de la carcasa y de la cubierta. Los aros forjados y mecanizados crean elementos estructurales fuertes y rígidos que garantizan superficies con un acople impecable y un sellado perfecto entre la carcasa y la cubierta. Los tubos extraídos forman la gran sección a través de la cual fluye perfectamente el aire que va hasta la boquilla. Los componentes que sostienen en forma segura al diafragma están colocados con tornillos Torx sellados por juntas tóricas. Los conductos internos de aire son torneados en tornos de control numérico a partir de varillas de latón sin baño. La carcasa está ensamblada a través del soldado manual de sus componentes. Luego, el modelo se prueba en forma precisa para verificar la exactitud de su tamaño y su resistencia a la presión, asegurando así la mayor calidad.
El acabado exterior fabricado en cromo pulido, crea una superficie espejada que destaca la riqueza del metal y a la vez lo protege de la corrosión provocada por el agua salada.
Los componentes internos, mecanizados para funcionar como un reloj, están fabricados con tecnopolímeros de baja fricción, acero inoxidable troquelado, diafragmas de silicona extremadamente delgados... cada pregunta tiene su respuesta.